الفولاذ أوالصلب هوسبيكة من الحديد تحتوي على إضافات من الكربون تتراوح بين (0.2% - 2.0%) من وزن السبيكة حسب نوع السبيكة، وهويعتبر العنصر المضاف الأساسي في سبائك الصلب. إذا زادت نسبة الكربون في الحديد عن 2.1 % يصبح هشا ويسمى في تلك الحالة حديد زهر. تحتوي سبائك الصلب على نسب من معادن أخرى مثل النيكل والكروم والفاناديوم والسيليكون والموليبدينيوم والفسفور والكبريت وغيرها من العناصر الأخرى. يقوم الكربون وعناصر أخرى بتقسية الصلب، ومنع طبقات الحديد في البنية البلورية من الانزلاق فوق بعضها البعض (الانخلاع). باختلاف العناصر المضافة لسبائك الصلب وشكل وجودها في الصلب (كعناصر ذائبة في المعدن أوكترسبات في المعدن)، تختلف خواص السبائك مثل الصلادة والمرونة ومقاومة السبيكة للشد في سبيكة الصلب الناتجة عن تلك الإضافات.

عندما تزداد نسبة الكربون في السبيكة عن (2.1%)، يطلق على هذه السبيكة اسم الحديد الزهر والتي تتميز بانخفاض درجة انصهارها وقابليتها للتسبك .

أُنتج الصلب باستخدام طرق مختلفة قبل عصر النهضة بفترة طويلة، لكنها لم تكن طرقاً فعالة. أصبح استخدام الصلب أكثر شيوعاً بعد تطوير طرق إنتاجه في القرن السابع عشر. بعد اختراع طريقة بسمر في منتصف القرن التاسع عشر، أصبح عملية إنتاج الصلب بكميات ضخمة غير مكلفة. بعد إضافة بعض التعديلات على هذه الطريقة، ظهرت طرق أخرى مثل فرن أكسجين قاعدي، التي خفضت تكلفة الإنتاج وحسّنت جودة المعدن.

اليوم، الصلب هوواحد من أكثر المواد استخداماً في العالم، بإنتاج يقدر بـ 1,300 مليون طن سنوياً، وهوالعنصر الأساسي في قطاع البناء والمعدات والسفن والسيارات والماكينات والتجهيزات المنزلية والأسلحة. يصنف الصلب حديثاً بمختلف رتبه طبقاً لعدة معايير دولية مثل تصنيف جمعية مهندسي السيارات للصلب (بالإنجليزية: SAE steel grades)‏ والتصنيف الأوروبي للصلب (بالإنجليزية: EN steel grades)‏ وتصنيف المعهد الألماني للتوحيد القياسي (بالإنجليزية: DIN steel grades)‏ وغيرها.

الخواص

الحديد كمعظم المعادن، يوجد في القشرة الأرضية فقط في شكل خام، أي مرتبطاً بعناصر أخرى مثل الأوكسجين في صورة أكاسيد مثل Fe₂O₃ في خام الهيماتيت أومع الكبريت في صورة كبريتيدات مثل FeS₂ في خام البيريت (المضى الكاذب). يتم استخلاص الحديد من خاماته من خلال إزالة الأكسجين من أكاسيد الحديد وإضافة عناصر مثل الكربون. هذه العملية تعهد باسم الصهر (بالإنجليزية: smelting)‏، من المهم حتى تتم عملية الصهر في وسط فقير بالأكسجين حيث حتى معدل تأكسد الحديد يتزايد بسرعة فوق 800 درجة مئوية. يذيب الحديد السائل الكربون بسهولة، مكونة سبائك تسمى تجاريًا تماسيح الحديد (بالإنجليزية: pig iron)‏، التي تحتوي على نسب من الكربون تتجاوز 4%، فلا يمكن تصنيفها على أنها " صلب ". تتم إزالة الكربون الزائد والشوائب الأخرى في عمليات لاحقة.

غالبًا ما يتم إضافة عناصر أخرى لسبائك الصلب لتحسين الخصائص المطلوبة. عملى سبيل المثال، يضاف النيكل والمنجنيز للصلب لتحسين قوة الشد وتثبيت طور الأوستينيت في درجة حرارة الغرفة، والكروم يزيد صلادة الصلب ويحمل درجة حرارة انصهاره، أما الفاناديوم أيضا يزيد الصلادة مع تقليل آثار الكلال. لمنع تآكل الصلب، يضاف الكروم بنسبة لا تقل عن 12 ٪ لتكوين طبقة غير نافذة من أكسيد الكروم Cr₂O₃ على سطح المعدن، وهوما يعهد بالصلب الذي لا يصدأ (بالإنجليزية: stainless steel)‏. يتحد التنجستن مع السمنتيت، مما يسمح بتشكيل طور المارتنسيت حتى مع معدلات تبريد بطيئة، في صلب التشغيل (بالإنجليزية: high speed steel)‏. أما الكبريت والنيتروجين والفوسفور فهي تجعل الصلب أكثر هشاشة، وبالتالي يجب إزالة هذه العناصر من الخام أثناء عملية الصهر.

تتغير كثافة الصلب حسب نسب العناصر المضافة إليه وتتراوح بين 7.75 وثمانية جم/سم³.

يمكن لخليط من الحديد والكربون حتى يتواجد على عدة هيئات، تختلف عن بعضها تمامًا في الخصائص. ففي درجة حرارة الغرفة،قد يكون الشكل الأكثر استقرارا من خليط الحديد والكربون هونظام بلوري مكعب مركزي الجسم (الفريت)، وهي مادة لينة نوعاً ما يمكن حتى تحتوي على هجريزات صغيرة من الكربون لا تزيد عن 0.021٪ عند 723 درجة مئوية، وفقط 0.005٪ عند الصفر المئوي. إما إذا إحتوي على الخليط على كربون أكثر من 0.021٪ فإن تشكيل الخليط يتحول إلى المكعب مركزي الوجه (الأوستينيت)، وهي أيضا مادة لينة ولكن أقل من الفريت ويمكنها حتى تحتوي على كربون حتى 2.1٪ عند 1148 درجة مئوية، والتي تمثل أكثر كمية كربون يمكن تواجدها في الصلب.

يسمى الصلب الذي يحتوي على الكربون أقل من 0.8٪ باسم الصلب الهيبو-إيوتكتودي (بالإنجليزية: hypoeutectoid steel)‏، عندما يبرد هذا الصلب من طور الأوستنيت، ينفصل عن الأوستنيت طور الفريت (الفقير بالكربون)، مما يؤدى إلى وجود فائض من الكربون، فيسمح ذلك بتكون طور حديث وهوالسمنتيت، فيتكون خليط حديث من الفريت والسمنتيت، ولن يغلب عليه الفريت حدثا قلت نسبة الكربون في الصلب. هذا السمنتيت هومركب معدني صلب وهش رمزه الكيميائي هوFe₃C.

في نقطة الإيوتكتويد (0.8% كربون)، يسمي الخليط الناتج عن تبريد الصلب من طور الأوستنيت بالبرليت، وهوخليط متناسق من الفيريت والسمنتيت. وحدثا زادت نسبة الكربون يصبح الخليط الناتج من البرليت والسمنتيت، ويغلب عليه السمنتيت حدثا اقتربت نسبة الكربون من 2.1% كربون.

ولعل أبرز الأطوار التي يتواجد عليها الصلب هوالمارتنسيت، وهوطور شبه مستقر لكنه أقوى بكثير من أطوار الصلب الأخرى. يتكون المارتنسيت عند تبريد الصلب تبريدًا مفاجئًا وهوفي طور الأوستنيت وفلا يتحول من النظام البللوري الذي تتوسطه جميع وجه فيه ذرة (FCC) إلى النظام البللوري الذي تتوسطه ذرة (BCC)، وذلك لأن الذرات "تتجمد" في مكانها عند تغير البنية الداخلية للصلب، لكن ذلك لا يحدث سوى عندما تكون نسبة الكربون أكثر من 0.2%، فيتكون نظام بللوري حديث وهوالنظام البلوري الرباعي (بالإنجليزية: body centered tetragonal)‏، أما دون تلك النسبة فيتكون الفريت.

كثافة المارتنسيت أقل كثافة الأوستينيت الذي تكون منه، أي حتى أثناء التحول وقع تغير في الحجم عن طريق التمدد. الإجهادات الداخلية التي تكونت من هذا التحول، كانت انضغاط في بلورات المارتنسيت مع إجهاد شد على بلورات الفريت المتكونة مع إجهاد قص على كلا الطورين. إذا لم يتم التبريد الفاجئ بطريقة سليمة، قد ينتج عنه كسر في الصلب بسبب زيادة هجريز الإجهادات الداخلية في منطقة دون الأخرى، أوقد تتكون شروخ ناتجة عن التبريد المفاجئ والكثير من العيوب الأخرى التي قد لا ترى بالعين المجردة.

المعالجة الحرارية

هناك الكثير من عمليات المعالجة الحرارية التي تستخدم لمعالجة الصلب، لعل أكثرها شيوعًا هوالتخمير والتبريد المفاجئ والتطبيع. تتم عملية التخمير بتسخين الصلب إلى درجة حرارة عالية بما فيه الكفاية لجعله طرياً، ثم يمر الصلب بثلاث مراحل: إعادة الاندماج ثم إعادة التبلور ثم نموالحبيبات . تختلف درجة الحرارة المطلوبة للتخمير حسب نوع الصلب والعناصر التي تكون السبيكة.

أما عملية التبريد المفاجئ والتليين فتتم بتسخين الصلب حتى يتكون طور الأوستينيت، ثم تبريده في الماء أوالزيت. ينتج عن تلك العملية طور المارتنسيت الصلد والهش. ثم يتم تليين الصلب عن طريق تسخينه عند درجة حرارة معينة لا تتجاوز الـ 650 ° م، وهجره لفترة مناسبة ثم هجره ليبرد داخل فرن المعالجة الحرارية، لذا فهي تعتبر نوعاً خاصاً من عملية التخمير. ينتج عن تلك العملية تكون بعض السمنتيت منفصلاً عن المارتنسيت، مما يقلل من الإجهادات الداخلية، ويجعل الصلب أكثر مرونة ومقاومة للكسر.

إنتاج الصلب

يتم صهر الحديد من خامته من خلال عمليات أوليّة، فينتج حديد يحتوي على كربون أكثر من المرغوب فيه، وليصبح صلباً، يعاد صهره ليضاف إليه عناصر تقلل نسبة الكربون إلى الحد المطلوب، بالأضافة للعناصر السبائكية الأخرى. يصب المصهور بعد ذلك صبًا مستمرًا في ألواح طويلة أويسبك في قوالب. يعاد تسخين القوالب في أفران للتسخين ثم تدرفل لأشكال أوليّة مختلفة كالبليت ومكعبات الصلب. تدرفل البليت بعد ذلك إما باردةً أوساخنةً، لإنتاج ألواح وقضبان وأسلاك الصلب. أما مكعبات الصلب فتدرفل إلى صلب الهياكل مثل قطاعات الصلب التي تستخدم في الصناعات الحديدية أوقضبان السكك الحديدية. في بعض المصانع الحديثة، تتم هذه العمليات في خط إنتاج واحد يبدأ بخام الحديد وينتهي بإنتاج الصلب. أحياناً يعالج الصلب حرارياً لتحسين خواص الصلب قبل درفلته، ولكن هذا يحدث نادراً..

دورة الإنتاج خلال فرن القوس الكهربائي

الخردة

وللخردة تصنيفات متعددة: فمنها الخردة الخفيفة والثقيلة، ومنها المختلطة مع الجلخ Slag Mix والمرتجعة كمنتجات معيبة Home Return، وخردة الحرب وغيرها، لذا يجب حتى تمر الخردة بمراحل فرز وإعداد جيدة قبل شحنها في الفرن، وذلك لإزالة أي شوائب غريبة قد تضر بالفرن أوبعملية الإنتاج أوجودة المنتج كالمواد العازلة (الخشب والبلاستيك والكاوتشوك...) وكذلك الخردة كبيرة الحجم والطويلة بشكل غير ملائم لشحن السلة بالفرن (يجب تقطيعها بشكل ملائم أولاً قبل شحنها) والمواد الضارة بحراريات الفرن (كالرصاص والرمل...) والمؤثرة على هجريب المنتج النهائي (كالنحاس والفسفور والكبريت...) وكذلك المواد القابلة للانفجار (كالقنابل والذخيرة والأوعية المغلقة كأنابيب الغاز والتي يجب فتحها وتقطيعها أولاً).

الاعتبارات التي يجب مراعاتها عند تصميم السلة الخاصة بشحن الفرن

ألا تزيد النسبة بين حجم السلة وحجم الغلاف المعدني للفرن عن 85%. ألا تزيد النسبة بين قطر السلة وقطر الفرن عن 90%، وذلك لتجنب سقوط الخردة خارج الفرن أثناء عملية الشحن. حدثا قل عدد مرات الشحن لكل صبة/ فإن زمن تعطل الفرن للشحن يصبح أقل، كما حتى الفقد الحراري أثناء فتح وغلق سقف الفرن يصبح أقل.

الحديد المختزل بالطريقة المباشرة

ويشار إليه بالرمز (Direct Reduced Iron –DRI)، ويتم الحصول عليه عن طريق استكمال عملية اختزال كرات أكسيد الحديد (Oxide Pellets) بتمرير الميثان أوالغاز الطبيعي (CH4) عليها في درجات حرارة حرارة ما بين (950-1050) درجة مئوية خلال أفران معينة من شهرها فرن "مدركس (MIDREX)"، هذا الغاز الطبيعي يمثل مصدر الكربون اللازم لعملية اختزال الخام في صورته الصلبة المباشرة دون صهره؛ (لذلك تسمى تلك الطريقة بطريقة الاختزال المباشر). وعملية الاختزال ما هي إلا تقليل أو(اختزال) لنسبة الاكسجين داخل خام أكسيد الحديد؛ وبالتالي زيادة نسبة الحديد أوالتمعدن على حساب ذلك، وذلك عن طريق وجود عامل مختزل، تعبير عن خليط من الغازات (الهيدروجين وأول وثاني أكسيد الكربون)، تقوم بالإتحاد مع هذا الأكسجين مستهلكة إياه، وتحويله مع من أكسجين متحد مع الحديد (أكسيد حديد)؛ إلى أكسجين ولكن متحد مع هذا العامل المختزل تاركة الحديد في شكل حر والحديد الناتج تعبير عن مكورات حدبد تسمى بالحديد الإسفنجي، ولكيقد يكون الحدي الإسفنجي مناسب لفرن القوس الكهربائي؛ يجب حتى تتوافر فيه الشروط الآتية: حجم الحبيبات يتراوح منتسعة مم إلى 16 مم. نسبة الحديد لا تقل عن 84%. نسبة الكربون لا تقل عن 1.2%.

ويتم نغدية الـ(DRI) إلى مصنع الصلب بصورة مستمرة عن طريق سيور خاصة قادمة من مصانع الاختزال المباشر، ثم يتم تخزينه في صوامع (Silos)؛ ثم ينتقل منها بسيور أخرى إلى مصنع الصلب ليتم تغذيته عن طريق الـ(Chuter) إلى فتحة التغذية الموجودة بسقف الفرن القوس الكهربائي. كما يتم شحن الـ (DRI) خلال السلة التي يتم شحنها بالفرن في بداية إنتاج الصبة. جدير بالذكر حتى استخدام الـ (DRI) كمصدر للحديد في صناعة الصلب له الكثير من المزايا، كفارق الثمن عن الخردة؛ وسهولة تغذيته في الفرن بصورة مستمرة، بما يوفر زمن فتح وغلق الفرن أثناء الشحن (مقارنة بشحن الخردة بالسلات)، وكذلك الفقد الحراري الناتج عن ذلك، وكذلك التحكم والفهم الدقيقة للهجريب الكيميائي والخواص الفيزيائية للشحنة، ولكن على الجانب الآخر له بعض العيوب؛ والتي من أهمها احتواؤه على الشوائب والمركبات الأكسيدية (كالكبريت والفسفور وأكسيد السليكون والمنجنيز وغيرها)؛ والتي يطلق عليها الـ(Gangue Materials) الأمر الذي يسبب مشاكل كبيرة منها زيادة الطاقة المستهلكة في صهر هذه المكونات، بالإضافة إلى الضرر الناشئ عن وجود هذه المكونات على حراريات الأفران والبواتق.

الاعتبارات التي يجب مراعاتها عند تغذية الفرن بالـ DRI

• أفضل موضع يتم تغذية الـDRI من خلاله هومنتصف الدائرة المارة بمراكز الإلكترودات الثلاثة.

• أثناء عملية التغذية بالـ DRI، يتم التشغيل على جهد كهربائي منخفض وتيار كهربائي عالي، وهذا يعطي ما يسمى بالقوس الكهربائي القصير.

• فرصة اشتعاله تكون كبيرة، ولذا فإن معظم أنظمة مناولة الـ DRI كالسيور وغيرها، تكون مزوده بأنظمة مكافحة الحرائق.

تطوير الإنتاج

كان تصنيع الصلب خلال الستينات من القرن الماضي المحرك الذي تقوم عليه الصناعات الأخرى، وكان في نفس الوقت سوقا رائجة للعمالة والتوظيف. ثم بدأ تراجع عدد العاملين في هذا المضمار خلال السبعينيات بسبب تطوير وسائل الإنتاج. ونظرا لعدة أزمات في البلاد المتنوعة في إنتاج الحديد الخام والفحم الحجري فقد لجأت عدة دول إلى تحسين تلك الصناعة عن طريق تحسين تكنولوجيا الإنتاج وخفض عدد العاملين والهجريز على بعض مناطق الإنتاج المجدية، والتخلي عن أحرى، وكان ذلك مصحوبا بأن فقد كثير من العاملين في هذا القطاع عملهم.

عمل هذا التغيير على تغير أوضاع عديدة في مناطق إنتاج الحديد. وكانت شدة التغيير وتأثيراتها تتفاوت من بلد إلى بلد من حيث مما دعى الحكومات إلى التوفيق بين كمية الإنتاج وتبعات فقد بعض الناس عملهم. وعلى سبيل المثال فقد انخفض عدد العاملين أثناء حكومة مارغريت ثاتشر في المملكة المتحدة إلى حد بعيد، هذا رغم اعتراض اتحادات العمال. وفي ألمانيا عملت الحكومة على تعضيد ذلك القطاع الصناعي وعلى الأخص دعم إنتاج الفحم الحجري وهومرتبط بإنتاج الصلب ومعاونة من فقد عمله على احتراف وظائف أخرى وتقديم برامج التدريب لهم. بذلك خفت وطأة التغير على العمال في ذلك الحين.

وبعد تلك الفترة لصعبة لتحسين إنتاجية العامل، أصبحت تُنتج كمية أكبر من الحديد الصلب بعدد أقل من العمال وتحسنت اقتصادية تلك الصناعة. والاتجاه نحوإنتاج الأنواع القيمة من هذه الثروة المعدنية التي هي قوام البلاد المتقدمة.

أنواع الحديد الصلب

يتبع تصنيف الحديد الصلب طبقا لطرق استخدامه وإمكانيات استغلاله:

• الصلب البنائي - ويستخدم في بناء الآلات وهوسهل التشكيل، يمكن لحامه بسهولة ويسهل صهره وصبه، وهوفي نفس الوقت زهيد الثمن.
• الصلب الآلي - وهويحتوي على نسبة أعلى من سابقه من الكبريت ليتحمل التشغيل، وهويستخدم في آلات إنتاج الأدوات آليا بدون الحاجة إلى رقابة العامل.
• صلب التقوية - وهوالمستخدم مع الخرسانة في البناء، يتميز بقدرة عالية على تحمل الاثنطق والحمولات، كما يتحمل الشد.
• صلب الأدوات - وهويستخدم لأنتاج البتر الصغيرة التي تتحمل الأجواء الرطبة، وتستخدم أيضا في الأجزاء المتحركة.
• صلب اللولب - هذا النوع يحتوي على نسبة عالية من السيليكون تزيد من مرونته، كما يخلط به أحيانا عنصر الكروم (Cr).
• صلب غير قابل للصدأ - يوجد كنوع فريمغناطيسي وأوستيني ومارتنسيتي ودوبلكس. ويحضر الفريمغناطيسي عن طريق خلطهخمسة و10 % من عنصر الكروم. أما النوع الأوستيني فهوسبيكة الحديد والكروم والنيكل، وذلك النوع الأوستيني لا تظهر له مغناطيسية في درجة حرارة الغرفة.
• صلب نتروجيني - يحتوي على نسبة من النتروجين تصنع منه أجزاء تتعرض للحركة الدائمة، مثل المكابس وأذرعتها.
• صلب مقاوم للإحماض - يصل الصلب المحتوي على نسبة 17% من الكروم على الأقل على خاصية مقاومة الأحماض، وهويقاوم أيضا المحاليل القلوية، ويستخدم في صناعة الزجاجات الحديدية التي تحوي موادا للتنظيف وغيرها.
• صلب الإنشاءات - يتميز بقدرة عالية على التحمل.
• الصلب المطاوع - وهي مجموعة من أنواع الصلب التي تتحمل الشد والثني والتشكيل، وهي أنواع مطاوعة طرية يمكن مطها إلى أطوال بلا حدود تقريبا.
• صلب فولاذ - وتصنع منه التروس وغيرها.
• صلب الأدوات الصناعية - وهوالصلب الذي تصنع منه أدوات التصنيع وكذلك قوالب الصب،
  • ومنه نوع:

HSS 10-4-3-10 → يحتوي على 10% تنجستن, 4% موليبدنوم 3% فاناديوم، 10% الكوبلت وهوصلب يستعمل لصناعة السكين،

• • الصلب الدمشقي - وهوصلب شديد الصلابة ومرن، يستخدم في صناعة السيوف والخناجر والسكاكين القيمة وما يشبهها. وهويتكون من عدة سبائك متماسكة تحضر باللحام الحراري والطرق. ويمكن بعد تجهيزه وتلميعه ظهور تكويناته الداخلية المتطابقة، وهي تعتبر زخرفا جميلا بالإضافة إلى شدة صلابته ومرونته.

تاريخ صناعة الصلب

الصلب قديمًا

كانت صهر الحديد معروفًا في العصور القديمة، باستخدام أفران بدائية ولكنها كانت تنتج حديدًا غنيًا بالكربون. يعد أقدم اكتشاف للصلب على هيئة بتر من المشغولات الحديدية في أحد المواقع الأثرية في الأناضول عمرها نحو4,000 سنة. كما اكتشف بتر من الصلب القديمة في شرق أفريقيا، والتي يعود تاريخها إلى 1,400 ق.م. بدأ تصنيع الأسلحة من الصلب في القرن الرابع قبل الميلاد في شبه الجزيرة الأيبيرية، كما إستخدمه الرومان في زمن الجمهورية الرومانية. بينما تمكن الصينيون القدماء في عصر الإمارات المتحاربة (403 ق.م - 221 ق.م) من إنتاج أسلحة من الصلب المقسى، وفي عصر سلالة هان (202 ق.م - 220 م)، ابتكر الصينيون صلباً بدائياً يحتوي على نسبة عالية من الكربون عن طريق صهر الحديد الزهر مع الحديد الخام، وذلك بحلول القرن الأول الميلادي.

خامات الصلب

ورغم حتى الطبقة الأرضية تحتوي عل نحو5 % من الحديد إلا حتى الاستهلاك العالمي من مواد الصلب لا تكفي الإنتاج الصناعي. فخلال النصف الثاني من عام 2003 بدأ نقص كبير يظهر من ناحية أمدادات الصلب بسبب الحاجة المتزايدة للصين لبناء اقتصادياتها التي تنموبسرعة عظيمة. وكذلك زاد الاسهلاك في دول مثل الهند والبرازيل. ويتزايد استخدام الصلب في الصين مثلا في السنوات الأخيرة بمعدل سنوي يزيد عن الاستهلاك الكلي لبلد صناعية كبيرة مثل ألمانيا.

لذلك أصبح إنتاج الخام منه أقل من الحاجة. كما يوجد في نفس الوقت عجز في إنتاج الفحم الحجري الضروري لإنتاج الصلب، ويستخدم النفط أيضا في إنتاج الطاقة اللازمة لتصنيعه، كما يعاد تدوير الصلب ومواد أخرى. عملت جميع تلك العوامل على ازدياد ثمن الصلب ومنتجاته في الأسواق العالمية. وحاليا الصلب قليل الوجود وأسعاره مرتفعة ولا يوجد على الأفق ما يبشر بتجلي الأمور في هذا الشأن. ولإكتفاءالأسواق لابد من فتح مناجم جديدة لاستخراج الحديد الخام. ولكن عملت الأزمة الاقتصادية التي بدأت عام 2007 على خفض أسعار الصلب في السوق العالمي، ولكن ذلك مقرون بالحالة الاقتصادية المتأزمة في الوقت الحاضر.

مواد بديلة

يستخدم الصلب كثيرا في صناعة السيارات وتنافسه مواد أخرى قليلة الكثافة مثل الالمنيوم والمغنيسيوم والبلاستيك ومواد هجريب. ونظرا لكون المواد الأخرى أقل صلابة من الحديد الصلب، فيمكن استخدامها بدلا عن استخدام الصلب في النواحي التي لا بحاجة مواد شديدة الصلابة.

وتتميز المواد الهجريبية أيضا بصلابة لا يستهان بها ولها معاملات جيدة للشد والثني في اتجاه الألياف، ولكن تكوينها وطرق تصنيعها تختلف تماما عن طرق الصناعة المعتمدة لصناعة الصلب.

كما طبق في الفترة الأخيرة (2013) استخدام ألياف الكربون لصناعة هياكل بعض السيارات.

اقتصاديته وأهميته

بدأ استغلال الحديد وتصنيعه خلال الف سنة قبل الميلاد في سوريا وفي الدولة هتيتر، ويرجع تاريخ أبسط أنواع الحديد إلى أوائل الافية قبل الميلاد.

وهي القرن الثاني عشر الميلادي تطورت الافران التي تعمل بالفحم الخشبي في أوروبا واستطاعت توفير الحرارة اللازمة لصهر الحديد. وكان الحديد المنتج بتلك الطريقة غير قابل للطرق بسبب نسبة الكربون العالية فيه، فكان لازما تنقيته، أي خفض نسبة الكربون فيه عن طريق حرقه.

واستطاع بنيامين هنتسمان في إنجلترا عام 1740 بصهر الحديد وتحضير حديد الصب بطريقة البوتقة. كما قام في ألمانيا فريدريك كروب عام 1811 بتأسيس أول مصنع لتحضير حديد الصب في مدينة إسن. وقد منح ذلك طفرة كبيرة في إنتاج الحديد للقرن التاسع عشر، وظهور عدة اختراعات ساعدت على زيادة تصنيعه: قدمت الآلات البخارية إلى صناعة الصلب العمالة القوية، كما قدمت مناجم الفحم الفحم اللازم لصناعته، والسكك الحديدية وتطويرها، وكذلك السفن البخارية، جميع تلك تستخدم منتجات الصلب والتي هي سوق رائجة.

وكانت لصناعة الصلب في جميع البلدان اهمية كبرى من الوجهة الاقتصادية ولها أهميتها السياسية، حيث اعتبرت من مفاخر الدولة بين الأمم. ويبدواهمية الصلب آنذاك في بناء برج إيفل حيث افتتح بمناسبة المعرض العالمي عام 1889 كأحد نادىئم التقدم التكنولوجي.

ونشأت في ألمانيا عام 1935 برامج تسليح كبيرة وكان الحديد الصلب مادة الحرب. فكان الهجوم على النرويج والسويد بغرض الحصول على مصادر للحديد حيث كان الصلب المنتج في السويد يعد من أحسن الأنواع. وخلال الحرب قام الحلفاء بضرب مناطق إنتاج الصلب في ألمانيا في منطقة الرهر وهي من أكبر مناطق إنتاج الصلب في أوروبا في غارات جوية متواصلة رغم جميع ما كانوا يتكبدوه من خسائر كبيرة في القاذفات والبشر.

وحتى نهاية الحرب العالمية الثانية فلم يتدمر منها سوى نحو20 % من مناطق الإنتاج. وفي عام 1957 عاد إنتاج الصلب إلى كميته قبل الحرب وهي 16 مليون طن سنويا.

وقد فضت معاهدة بوتسدام بين الحلفاء وألمانيا المنهزمة بفك مصانع إنتاج الصلب في ألمانيا. ومضى جزء من تلك المصانع إلى الاتحاد السوفييتي حيث استخدمته في إعادة بناء أراضيها بعد الحرب. وفي الجزء الغربي من ألمانيا بدأ احتجاج شديد على فك المصانع، وفي عام 1949 كف الخلافاء عن فك مصانع الصلب في ألمانيا. وعكف اهتمام الحلفاء فقط على تفتيت الروابط بين المصانع، وتصغير الاتحادات العمالية بحيث لاقد يكون هناك احتكار للسوق.

ومن اجل الرقابة على إنتاج الحديد في ألمانيا قدمت فرنسا عام 1952 اقتراح إنشاء اتحاد الحديد والفحم بين البلدين، ومن ذلك الاتحاد تطور فيما بعد الاتحاد الأوروبي. بعد ذلك تطورت صناعة الصلب في ألمانيا الاتحادية تطورا كبيرا وسريعا.ووصل إنتاج عام 1961 إلى 33 مليون طن وعدد العاملين نحو421.000 شخص، وهذا رقم عالي بالنسبة لإنتاجية الفرد. وسجلت يون طن من الصلب. عام 1974 رقما قياسيا في أنتاج الصلب حيث قامت بإنتاج نحو53 مليون طن من الحديد الصلب.

ويعمل في قطاع الحديد الصلب حاليا في أمانيا بعد اتحاد شطريها الشرقي والغربي 76.500 شخص، ينتجون 35 مليون طن من الصلب (بحسب إحصاء 2008). ولم تتمكن ألمانيا من هذه الإنتاجية العالية وبعدد يعتبر قليل من العاملين إلا بالتطوير المستمر لطرق الإنتاج.

الصلب والبيئة

يعتبر الحديد الصلب من وجهة البيئة مادة غاية في التقدير حيث يمكن تدويره من الصلب المستهلك بدون فقد في الكفاءة وعدة مرات، حيث يصهر ويعاد كحديد صلب للتصنيع والاستخدام.

ولكن إنتاجه من خام الحديد يستهلك طاقة كبيرة حيث يحتاج إلى درجات حرارة تصل غلى نحو1500 درجة مئوية. وأثناء تحضيره يخرج من الفرن العالي غاز ثاني أكسيد الكربون CO₂ حيث يلزم لإنتاج الصلب كمية معينة من الفحم الحجري. وتبلغ كميات الفحم التي تستخدم في الأفران العالية في النمسا وألمانيا الآن إلى الحد الأدنى من الوجهة التكنولوجية. وابتكرت منذ سنوات عديدة طرق جديدة لإنتاج الحديد ن ومنها ما يطبق في الإنتاج الصناعي الحالي وهي تعتمد على الكربون منها أول أكسيد الكربون الذي يستخدم كمادة نهائية لاختزال الحديد. وبذلك تعمل تلك الطرق التكنولوجية الجديدة على المحافظة على البيئة عن طريق تخفيض إنتاج غاز ثاني أكسيد الكربون. إلا حتى كفاءة تلك الطرق لخفض كمية ثاني أكسيد الكربون تصل حاليا إلى نحو50 % فقط.

ومن جهة احرى فإن مادة الحديد الصلب نفسها غير ضارة للبيئة وليست ضارة للإنسان أوالحيوان، ولا بحاجة عند استخدامها أوالتخلص منها لأي احتياطات تأمين من وجهة المحافظة على البيئة.

قائمة أكبر البلدان المنتجة للصلب لعام 2011

1.  الصين 683.3 مليون طن
2.  اليابان 107.6 مليون طن
3.  الولايات المتحدة 86.2 مليون طن
4.  الهند 72.2 مليون طن
5.  روسيا 68.7 مليون طن
6.  كوريا الجنوبية 68.5 مليون طن
7.  ألمانيا 44.3 مليون طن
8.  أوكرانيا 35.3 مليون طن
9.  البرازيل 35.2 مليون طن
10.  هجريا 34.1 مليون طن
11.  إيطاليا 28.7 مليون طن
12. تايوان 22.7 مليون طن
13.  المكسيك 18.1 مليون طن
14.  فرنسا 15.8 مليون طن
15.  إسبانيا 15.6 مليون طن
16.  كندا 13.1 مليون طن
17.  إيران 13.0 مليون طن
18.  المملكة المتحدة 9.5 مليون طن

انظر أيضاً

• معالجة حرارية
• مخطط الحديد والكربون
• حديد أرضي
• حديد نيزكي
• صلب غير قابل للصدأ
• فولاذ هندواني
• فولاذ البوتقة

المراجع

وصلات خارجية

• الاتحاد العالمي للصلب
• المعهد العالمي للفحم [1]